冲孔桩,冲孔灌注桩施工工艺

　　冲孔灌注桩的施工
　　1、准备工作 （1）安装卷扬机： ①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。 ②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。 ③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。 （2）冲击系统的连接：
　　①转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。其焊缝长度不少于30厘米。
　　②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。
　　（3）埋设护桶：
　　①挖坑：挖深0.5～1米。护桶口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护桶。
　　②回填：先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护桶口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护桶固定不动。
　　③准备护壁料：如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。
　　2.中孔
　　（1）开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。
　　土壤 提锤高度（厘米） 冲击次数（次/分） 泥浆浓度
　　土 40～60 20～25 1.4～1.5
　　砂 砾 40～60 20～25 1.5～1.7
　　此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护桶底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。
　　（2）正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。在正常情况下，冲孔进尺每台班为1～1.5米左右，有时更多一些。
　　（3）冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，
　　最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。
　　冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。
　　3.掏渣
　　在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：
　　（1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。
　　（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。
　　4.下钢筋笼
　　为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。
　　根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：
　　钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。
　　在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。
　　5.清孔
　　钢筋笼下好之后，即进行清孔工作。
　　（1）安装清孔器：
　　在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。同时接通水源。清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。
　　（2）清孔：
　　空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来（如下图），直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。
　　根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的。
　　6.灌注水下混凝土
　　（1）安装导管：
　　①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。
　　②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。
　　③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。下端出口距离孔底30～40厘米，不能太大。这里采用的导管直径是30厘米的，混凝土的隔水球尺寸也较大，所以导管出口距离孔底较大，因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。导管直径以20或25厘米为宜，隔水球的尺寸也要减小，这样导管口距离孔底可控制在30～35厘米以内，混凝土水洗现象当可减轻。导管顶端高出地面或水面3～4米，隔水球悬吊在水面以下（如下图）。
　　（2）灌注混凝土：
　　①混凝土流动性不宜太大，其坍落度一般控制在18～20厘米左右。
　　②在剪球之前必须储备足够的混凝土，计算须使混凝土埋没导管五、六十厘米深。剪球之后，混凝土须不断下入漏斗，毋使导管内混凝土发生中断。
　　③控制导管埋置在混凝土内的深度，一般当导管下部埋入混凝土2～2.5米时，就要提管，提管必须谨慎，防止提出混凝土以外，务使导管下端仍埋没在混凝土内100厘米左右，以免翻浆出事故。如果埋设太深，提管将发生困难。
　　④混凝土打完即将护桶撤掉。

　　冲孔灌注桩施工流程图 　　1测量放线及高程控制 　　采用全站仪坐标控制的方法确定桩位平面位置。高程测量由建设方提供基准点，用水准仪测定各桩孔的井口标高，并在钻机上挂牌记录。 　　2设备安装调试 　　钻机就位前，须将基础垫平填实，钻机按指定位置就位，在技术人员指导下摆平放稳，保证冲锤垂直对准桩位。钻机安装就位后，应精心调试，确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。 　　3埋设护筒 　　护筒采用坚实不漏水的钢护筒，人工配合机械开挖护筒坑，坑尺寸为护筒直径增加1m，基坑挖掘完毕，人工安装护筒，护筒直径比桩径大200mm，其位置校核无误后，护筒周围分层回填粘土并夯实，护筒埋设深度为2~4m。 　　4泥浆池 　　机械开挖泥浆池，用检验合格的粘土制备泥浆。合理规划泥浆池的深度、尺寸及设置位置，以满足环境保护和文明施工的要求。为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。 　　5钻孔施工 　　冲击钻机稳固后其钻头吊钻杆绳应与桩位中心线相互重合，方可开钻，以后每班核对位置一次。 　　钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行检验，不符合要求及时处理改正。同时，要注意岩层变化，及时捞取渣样，认真做好记录，与地质剖面图进行核对。如发现地质条件与设计不符，及时报请监理工程师及主管部门，核对并确认后，报请设计单位等上级主管部门。 　　为提高成孔质量，成孔过程中，钻机的钻进速度应严格控制。 　　6清孔 　　在终孔检查孔深达设计标高后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师同意，应迅速清孔，清孔方法采用抽渣法。清孔时必须保证孔内水头，提管时避免碰孔壁，防止坍孔。清孔后的泥浆性能指标、沉渣厚度应符合规范要求。清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。 　　7安放钢筋笼 　　8导管法混凝土浇筑 　　水下砼采用导管法进行灌注，导管内径30cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25~0.4m，本工程采用混凝土罐车对导管漏斗直接卸料的施工方法，首批混凝土导管漏斗容积1m³以内即可，当漏斗活门提升打开后，罐车紧跟连续向漏斗中快速卸料，保证首批混凝土体积达6m³左右，保证埋管深度。 　　剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2~6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成。砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.80m左右的桩头，可在砼初凝后、终凝前破除。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时整理签认。

1、施工技术准备 进场前，施工单位应踏勘施工现场，熟悉工程图纸（桩位平面图、桩身结构设计图、钢筋笼制作设计图等)、岩土工程勘察资料和必要的水文地质资料，进行必要的研究。 确定可钻性等级，自然造浆能力能否满足孔壁稳定，预计孔深、桩长等，确定采用的成孔工艺。 2、钻孔灌注桩施工应按《建筑施工组织设计规范》GB/T 50502 的规定编制施工组织设计书，宜具备下列主要技术资料。 （1）施工许可证和工程施工合同书； （2）建（构）筑物场地的岩土工程勘察报告； （3）规划红线图、施工平面图、钻孔灌注桩设计施工图； （4）对施工场地及周边建（构）筑物进行调查，包括地下文物情况，区域空间输电线、通讯线、地下管线、障碍物等的分布、性质及埋深等； （5）调查施工场地周围的道路状况，可供施工用的水、电量。 3、根据工程和场地的特点，有针对性编制施工组织设计，应包括： （1）工程概况和设计要求； （2）施工总平面图布置，包括现场布置，施工用水、电和道路安排，施工人员、设备、进度和总体机构安排； （3）施工工艺及技术要求。

钻孔灌注桩开钻前准备工作有：
1.
熟悉有关设计文件、规范、标准，参加设计交底和图纸会审，理解设计意图及技术要求。
2.检查规划许可证、灰线图、规划红线，检查复核用于放样的测量基线和水准点，其基线和水准点应有保护措施，不受临时设施或施工机械的破坏。
3.检查施工单位的经营范围和资质等级是否有能力承建的本项目桩基工程，如发现转包或违法分包，应立即报告业主并向建设主管部门报告。
4.施工单位应将项目经理、项目技术负责人、施工员、质量员、安全员等技术管理人员以及桩机工、电焊工等特殊工种人员各自的岗位资格证书复印件送交监理单位查验。
5.施工单位编制的施工组织设计或施工方案经监理单位签字认可。
6.检查水电供应是否到位，电源开关线路是否安全。
7.检查泥浆池的位置、大小及进出管渠是否合理。
8.控制混凝土工程所需钢材、水泥、砂石料、电焊条的质量。
9.施工单位应向监理单位递交钢筋、水泥出厂合格证；钢筋、水泥按批量现场取样测试报告，钢筋焊接试验报告，焊条出厂合格证等。不合格的建筑材料不准运进现场。
10.碎石骨料应坚硬、清洁，含泥量＜2%，最大粒径＜40mm，不允许有≥50
mm的块石；砂应是清洁的粗中砂，含泥量＜3%，严禁使用含泥细砂。
11.混凝土掺剂应符合国标gb8076规定，并有相应产品合格证。
12.制混凝土用水应有当地水厂供应，如采用地表水、地下水时，应现场取样做水质试验，经监理认可后方可使用于工程。
13.混凝土配合比必须通过计算和试配确定，试配混凝土采用的材料必须是实际施工所用的材料。在试配混
凝土过程中监理人员应进行旁站见证。试配混凝土强度应比设计桩身强度提高一级。坍落度16—22cm，含砂率：40%—50%。胶凝材料用量不少于
380kg/m³，切不宜大于500kg/m³。
14.参与检查进场的施工用机械设备试运转。
15.参与检查建筑工地的照明、围护、警告牌、保卫、防火等安全措施。
16.配置足够的监理旁站人员，按时准确做好监理记录。

单排桩成桩偏差不应大于5公分，群桩基础不大于10公分，如果出现超出偏差，可通过接桩的方法处理，按劳1%调整值，理论上如果你的桩偏了9公分，就在设计桩顶标高处往下打9米，纠正钢筋后重新浇筑成桩。 标准来源：JGJ-94-2008建筑桩基技术规程。 扩展资料： 灌注桩的质量预防 （1）事故特征 经检查成桩混凝土强度低于设计要求，有的桩混凝土振捣不密实，有蜂窝、空洞、夹泥、离析等缺陷，影响成桩的质量。 （2）原因分析 1）混凝土用的原材料质量差，如使用小水泥厂生产的水泥， 强度不稳定，砂、石子级配不良，含泥量大于3%;混凝土搅拌不按配合比计量，搅拌不均匀。 2）灌注工艺不当，没有分层灌注、分层振捣密实。 3）灌混凝土的漏斗位置歪斜，灌混凝土时斜落碰撞桩壁使土掉落在混凝土中而夹泥。有的后放钢筋笼，且吊放位置不直，碰落孔壁土层掉在混凝土上造成断层。 （3）处理方法 1）从检测时发现成桩的上部有夹泥和不密实等质量问题时，可挖除桩周上，将该段凿除，用比原设计提高一级混凝土强度，立模补浇到标高。或将缺陷处清除酥松部分，采取扩大断面补强的方法。 2）经检测单桩承载力达不到设计要求时，需会同有关人员研究加固方案。一般采取补桩、扩大承台面积等方法。 （4）预防措施 1)控制混凝土的原材料质量。进场水泥要核查出厂合格证， 检验水泥的稳定性和强度，如储存期超过3个月或受潮结块的水泥，须复试后按复试标号应用。选用洁净的中粗砂，选用级配良好且含泥量不大于2%的石子。 2）搅拌混凝土配合比应按要求的强度等级、施工的坍落度、原材料由试验室从多组试配比中选取质优、价格低、利于施工的最佳配合比。正确计量，每盘混凝土的材料重量偏差不宜超过下列规定：水泥、外掺混合料；2%；粗、细骨料：3%;水及外加剂溶液：2%。 3）搅拌混凝土时，应优先选用强制式搅拌机；掺外加剂时搅拌时间应适当延长。 4)灌注混凝土时，每次浇注高度不得大于1.5m。应随浇随振动，确保振捣密实。 5)灌混凝土的漏斗必须放正，确保混凝土垂直下落。钢筋 笼安放必须吊直轻放，防止碰撞孔壁。 参考资料来源：住建部--建筑桩基技术规范 参考资料来源：百度百科--灌注桩

沉桩桩身垂直度偏差不得超过0.5%
根据国家规范和相关工艺标准，质量要求如下：
水泥土搅拌桩：允许桩位偏差＜50mm；允许垂直度偏差≤1%；
素砼或水泥粉煤灰碎石桩：允许桩位偏差（满堂桩≤0.40D,条基桩≤0.25D）；允许垂直度偏差≤1.5%；
夯实水泥土桩:允许桩位偏差（满堂桩≤0.40D,条基桩≤0.25D）；允许垂直度偏差≤1.5%；
柱锤冲扩挤碎石桩:允许桩位偏差≤50mm；允许垂直度偏差≤1.5%；
钢筋砼预制桩:插入土时垂直度允许偏差≤0.5%；允许桩位偏差(1~3根≤100mm；4~16根≤D/2；16根以上，边桩≤D/3，中间桩D/2；有桩顶梁，顺梁轴方向≤150+0.01H mm,垂直梁轴方向≤100+0.01H mm);