混凝土离析,混凝土浇筑过程中出现的离析现象原因及处理办法

混凝土浇筑过程中出现离析现象的原因： 浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过稀等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 混凝土浇筑过程中出现离析现象的处理办法： 1、对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。 2、在施工过程中要严把质量关，坚决杜绝不合格材料进入施工现场，保证骨料的质量稳定； 3、如果砂子中含水量处于饱和状态（≥10%）时，采用延长搅拌时间的手段，来解决或提高粉煤灰等掺合料用量来控制商品混凝土的离析问题。 4、提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。 扩展资料： 混凝土离析的危害： 1、影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 2、影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。 3、使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。 混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。 参考资料来源：百度百科—混凝土离析

聚羧酸减水剂在混凝土生产中已经广泛使用，但也伴随很多问题，例如，掺 量敏感，容易造成混凝土泌水和板结。尤其是随着机制砂的用量增加，这一问题 出现的频率更高。 LS一1010型离析混凝土补救剂，主要是为使用聚羧酸减水剂 制备混凝土，出现下列问题时提供一种应急补救手段： (1)已经制备完成的混凝土在浇筑时和易性不好，或出现泌水或板结现象。 (2)流态混凝土在泵送时出现泵压过高，甚至堵管。 (3)需要泵送的小坍落度(60mm～80mm)混凝土。

导致混凝土离析了的原因会有很多种，常见的分为以下几种情况： 1 ．外加剂多导致的离析情况 2 ．水多导致的混凝土离析 3．细骨料突然变粗，粉含量急剧减少导致的混凝土离析或混凝土和易性差。 4 ．混凝土本身并没有离析，但工地在混凝土施工的时候，要求混凝土坍落度小的特殊部位（例如：斜屋面，路面有坡度，楼梯），金灵石牌混凝土离析补救剂可以急剧降低混凝土坍落度，满足施工要求。混凝土不光在工地上出现离析可以处理，在拌合站内发现混凝土离析了也是可以迅速处理的，相当方便和快捷，大大的有利于经济和时间效益。 产品特点 (1)起效掺量小，掺量范围宽。根据混凝土的离析程度，掺加量为 50g/m3～ 250g/m3 。若混凝土离析比较严重，掺量可进一步增加。 (2)如果超掺造成混凝土失去流动性，可以补加减水剂恢复流动性。 (3)在较宽掺量范围，对混凝土强度无不利影响。 注意事项 (1)混凝土离析补救剂属于特种聚羧酸减水剂，不可与萘系减水剂、氨基减水剂或大量的脂肪族减水剂混用。 (2)相同用水量和坍落度条件下，调整减水剂用量。

形成原因有： (1)集料级配不合格引起混凝土离板。 (2)混凝土自由倾落高度大而未设置减速装置。 (3)浇筑过程中过振。 防治措施： (1)采用级配合格的集料。 (2)混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。 (3)振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振

1. 混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离， 造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部， 或者粗集料从拌合物中整体分离出来。 离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象。主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底、和易性差等。 2. 混凝土离析的危害 （1）影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益 （2）致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。 （3）混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。 （4）使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工， 造成巨大的经济损失，也极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。