混凝土麻面,混凝土蜂窝麻面怎么办？

混凝土蜂窝、麻面、孔洞
　　1、产生原因：(1) 模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。 (5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(6)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。
　　2、预防措施（事前控制）：(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
　　3、处理方法（事后处理）：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。（5）如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。
混凝土露筋
　　1、产生原因：(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。
　　2、预防措施（事前控制）：(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。
　　3、处理方法（事后处理）：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护

蜂窝产生的原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。 混凝土麻面形成的主要原因是由于浇筑后，由于空气排除不干净，或混凝土浆液渗漏造成的。混凝土表面有凹陷的小坑和表面不光滑，不平整的现象，学语叫做混凝土麻面。针对蜂窝麻面修补要选择粘接强度高的材料，而且骨料要细腻，这样才能达到美观的效果。 特点 混凝土具有原料丰富，价格低廉，生产工艺简单的特点，因而使其用量越来越大。同时混凝土还具有抗压强度高，耐久性好，强度等级范围宽等特点。这些特点使其使用范围十分广泛，不仅在各种土木工程中使用，就是造船业，机械工业，海洋的开发，地热工程等，混凝土也是重要的材料。 以上内容参考：百度百科-混凝土

一，混凝土麻面如何处理
1、加强浇筑期间混凝土振捣。
2、及时清理模板，为模板上油。
3、模板封堵严实，防止出现跑浆漏浆。

二，混凝土常见的问题：
（一）商品混凝土和易性不好
1.原因分析
水泥用量选用不当，出现混合料松散及成团现象；砂率选择不当，表现为粘聚性不够或不易捣密实；水灰比选择不当，出现分层离析；水泥品种选择不当，较易造成泌水，离析；混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性、和易牲产生直接的影响。
2.防范措施
（1）正确进行路面商品混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》要求执行。商品混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。
（2）合理选用混合料砂率，当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。
（3）为改善商品混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求后方可使用。
（4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。
（二）断板
由纵向、横向、斜向裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的水泥商品混凝土路面板，称为断板。其特征是裂缝贯通全厚和板面。但斜向裂缝虽垂直通底，而其从角隅到断裂面断板两端的距离等于或小于板边长度一半的称为板角断裂。商品混凝土路面板浇筑完成后，未完全硬化和开放交通就出现的断板称为早期断板或施工断板。商品混凝土路面开放交通后出现的断板称为使用期断板或后期断板。
1.早期开裂断板的原因
（1）原材料不合格；水泥安全性差，强度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。
（2）基层标高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上层商品混凝土拌和物的水分或砂浆会下渗或被基层吸收，强度降低，导致开裂。
（3）施工工艺不当。如搅拌不足或过分，振捣不密实、水泥或集料温度过高、商品混凝土浇筑间断或未按施工缝处理、养生不及时、切缝不及时和开放交通过早等。
（4）边界原因。在双幅路面施工中，已浇筑一边的缩缝在另一边未开始浇筑前已经裂通，气温下降一定幅度时，断裂的缩缝两边商品混凝土板收缩，这样后浇筑还未切割的商品混凝土板受到较大的拉应力，而此时其商品混凝土强度还较低，当拉应力大于商品混凝土初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置发生不规则裂缝。
2.使用期开裂断板原因
（1）设计不当。如路面厚度偏薄、板块平面尺寸不当、商品混凝土原材料的配合比不当、排水设计不当。
（2）大吨位及超重车辆逐年增多。
（3）路基不均匀沉降。如填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位；桥涵、构造物附近压实机械难以施工的部位及路基不同填料的界面或层面和压实度不足。
（4）基层失稳。如基层施工质量不好，强度不均匀或较低、面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变成有压水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生卿泥。
（5）初期微裂缝的扩展。初期商品混凝土收缩形成未反映到表面的微小裂缝，使用一段时间后，受行车荷载及温度应力的双重作用，部分裂缝将逐渐增长、变深，以至造成面板断裂。
（6）排水不良。路基及基层排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使路面产生不规则断裂。
（7）桥（涵）面铺装损坏。钢筋商品混凝土明盖板桥涵上的水泥商品混凝土路面铺装层，由于厚度不足或与盖板、涵台结合部处理不当，在行车作用和盖板胀缩下，产生层间搓动和面板断裂。
3.早期开裂断板的预防
（1）严格控制原材料进场、基层标高、平整度、配合比及施工工艺。
（2）边界影响的控制：尽早将后浇筑的面板切缝；基层养生结束后，及时浇筑水泥商品混凝土路面，以防止基层由暴露时间长产生干缩裂缝。若出现裂缝，浇筑前应采取封闭裂缝处理，预防因基层裂缝反射到面板上来。
4.使用期开裂断板的预防
（1）设计时应充分考虑交通发展状况，准确调查交通量及运输车辆的发展状况并选用适合当地环境条件的原材料，完善排水系统，严格控制超重车辆通行。
（2）严格控制路基压实质量及路面基层施工质量，满足规范要求及质量检验评定标准的相关规定。
（3）加强养护工作，及时完善排水系统，桥涵施工过程中，应结合桥面铺装，处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。
5.断板处理措施
（1）裂缝修补
对不影响质量的裂缝进行修补，可以采用聚胺树脂灌缝料、聚硫环氧树脂灌缝料、甲凝灌缝料、环氧树脂灌缝料。其修补工艺可用直接灌入法、喷嘴灌入法、钻孔灌浆法、注射器注射法。
（2）整块板更换
对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块己开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。
由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成商品混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的商品混凝土板，或采用商品混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定结构层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。采用重新浇筑新的商品混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，建议采用快凝材料。
（三）其他常见质量事故
1.露石
（1）原因分析。由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，商品混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子己压不下去，抹平后，石子外露表面。另外商品混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使商品混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。
（2）防范处理措施。①严格控制商品混凝土的水灰比和施工坍落度；合理使用外加剂，使用前应进行试验；组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。②按规范要求，选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配比，掌握好用水量。③应用粘结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆或道路修补剂对商品混凝土路面露骨部分进行罩面修补。
2.蜂窝
（1）原因分析。施工振捣不足，甚至漏振，使商品混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，特别是在模板处，颗粒移动阻力大，更易出现蜂窝。
（2）防治措施。
①严格控制混合料坍落度，并配以相应的捣实设备，保证有效的捣实。②沿模板边的商品混凝土灌实，先用插入式振捣器仔细振捣，不得漏振，最后，再用平板式振捣器（路用商品商品混凝土可不用）振实。③模板要有足够的刚度和稳定性，不得有空隙，如发现模板有空时，应予堵塞，防止漏浆。④模板拆除后，及时修补，为了使色泽统一，可用道路商品混凝土除去石子后的砂浆进行修补。
3.胀缝不贯通
（1）原因分析。①浇捣前仓商品混凝土时胀缝处封头板底部漏浆，拆除填充头板时又没有将漏浆清除，造成前后仓商品混凝土联结。②接缝板尺寸不足，两侧不紧靠边模板；胀缝处上下接缝板，在施工过程中发生相对移位，造成商品混凝土连结。
（2）防范处理措施。①封头板要与侧面模板，底面基层接触紧密，要有足够的刚度和稳定性，在浇捣商品混凝土时不得有走动和漏浆现象；②在浇捣后一仓商品混凝土前，应将胀缝处清理干净，确保基层平整，接缝板摆放时要贴紧模板和基层，不得有空隙，以免漏浆；③锯缝后应检查是否露出接缝板，否则继续锯直至露处接缝板为止；④接缝板质量应符合设计规范要求,发现胀缝不贯通，由人工整理贯通，并做好回填与封缝。
4.错台
（1）现象。在商品混凝土路面接缝或裂缝处，两边的路面存在台阶，车辆通过时发生车，影响行车舒适性和安全性。这种现象发生在通车一定时期以后。
（2）原因分析。①雨水沿接缝或裂缝渗入基层，使基层冲刷，形成很多粉细料。在行车荷载作用下发生唧泥，同时相邻板块之间产生抽吸作用，使细料向后方板移动、堆积、造成前板低，后板高的错台现象。②基础不均匀沉降，使相邻板块或断裂块产生相应的沉降，导致缝的两侧形成台阶。③基层抗冲刷能力差；基层表面采用砂或石屑等松散细集料作整平层。
（3）防范措施。①填缝材料质量应符合要求以减少渗水和冲刷。②基层应采用耐冲刷材料如水泥稳定粒料，基层表面应平整，坚实，不得用松散细集料整平。③路面结构设计时，应增设结构层内部排水系统，减少水的侵蚀；采用硬路肩，防止细料从路肩渗入缝内，减少细料的移动，堆积。④易产生不均匀沉降地段，应进行加固；并宜采用较厚的半刚性基层和钢筋商品混凝土板。
（4）处理方法。①错台高差为0.5～1cm 时，采用切削法修补。使用带扁头的风镐，均匀地将高处凿除并与邻板齐平。②当错台高低落差大于1.0cm时，采用凿低补平罩面法修补。③如错台引起碎裂，则应安设传力杆或校正传力杆位置，重浇商品混凝土板块。

一，混凝土麻面如何处理？ 1、加强浇筑期间混凝土振捣。2、及时清理模板，为模板上油。3、模板封堵严实，防止出现跑浆漏浆。 二，混凝土常见的问题： （一）商品混凝土和易性不好 1.原因分析 水泥用量选用不当，出现混合料松散及成团现象；砂率选择不当，表现为粘聚性不够或不易捣密实；水灰比选择不当，出现分层离析；水泥品种选择不当，较易造成泌水，离析；混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性、和易牲产生直接的影响。 2.防范措施 （1）正确进行路面商品混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》要求执行。商品混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。 （2）合理选用混合料砂率，当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。 （3）为改善商品混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求后方可使用。 （4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。 （二）断板 由纵向、横向、斜向裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的水泥商品混凝土路面板，称为断板。其特征是裂缝贯通全厚和板面。但斜向裂缝虽垂直通底，而其从角隅到断裂面断板两端的距离等于或小于板边长度一半的称为板角断裂。商品混凝土路面板浇筑完成后，未完全硬化和开放交通就出现的断板称为早期断板或施工断板。商品混凝土路面开放交通后出现的断板称为使用期断板或后期断板。 1.早期开裂断板的原因 （1）原材料不合格；水泥安全性差，强度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。 （2）基层标高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上层商品混凝土拌和物的水分或砂浆会下渗或被基层吸收，强度降低，导致开裂。 （3）施工工艺不当。如搅拌不足或过分，振捣不密实、水泥或集料温度过高、商品混凝土浇筑间断或未按施工缝处理、养生不及时、切缝不及时和开放交通过早等。 （4）边界原因。在双幅路面施工中，已浇筑一边的缩缝在另一边未开始浇筑前已经裂通，气温下降一定幅度时，断裂的缩缝两边商品混凝土板收缩，这样后浇筑还未切割的商品混凝土板受到较大的拉应力，而此时其商品混凝土强度还较低，当拉应力大于商品混凝土初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置发生不规则裂缝。 2.使用期开裂断板原因 （1）设计不当。如路面厚度偏薄、板块平面尺寸不当、商品混凝土原材料的配合比不当、排水设计不当。 （2）大吨位及超重车辆逐年增多。 （3）路基不均匀沉降。如填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位；桥涵、构造物附近压实机械难以施工的部位及路基不同填料的界面或层面和压实度不足。 （4）基层失稳。如基层施工质量不好，强度不均匀或较低、面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变成有压水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生卿泥。 （5）初期微裂缝的扩展。初期商品混凝土收缩形成未反映到表面的微小裂缝，使用一段时间后，受行车荷载及温度应力的双重作用，部分裂缝将逐渐增长、变深，以至造成面板断裂。 （6）排水不良。路基及基层排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使路面产生不规则断裂。 （7）桥（涵）面铺装损坏。钢筋商品混凝土明盖板桥涵上的水泥商品混凝土路面铺装层，由于厚度不足或与盖板、涵台结合部处理不当，在行车作用和盖板胀缩下，产生层间搓动和面板断裂。 3.早期开裂断板的预防 （1）严格控制原材料进场、基层标高、平整度、配合比及施工工艺。 （2）边界影响的控制：尽早将后浇筑的面板切缝；基层养生结束后，及时浇筑水泥商品混凝土路面，以防止基层由暴露时间长产生干缩裂缝。若出现裂缝，浇筑前应采取封闭裂缝处理，预防因基层裂缝反射到面板上来。 4.使用期开裂断板的预防 （1）设计时应充分考虑交通发展状况，准确调查交通量及运输车辆的发展状况并选用适合当地环境条件的原材料，完善排水系统，严格控制超重车辆通行。 （2）严格控制路基压实质量及路面基层施工质量，满足规范要求及质量检验评定标准的相关规定。 （3）加强养护工作，及时完善排水系统，桥涵施工过程中，应结合桥面铺装，处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。 5.断板处理措施 （1）裂缝修补 对不影响质量的裂缝进行修补，可以采用聚胺树脂灌缝料、聚硫环氧树脂灌缝料、甲凝灌缝料、环氧树脂灌缝料。其修补工艺可用直接灌入法、喷嘴灌入法、钻孔灌浆法、注射器注射法。 （2）整块板更换 对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块己开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。 由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成商品混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的商品混凝土板，或采用商品混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定结构层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。采用重新浇筑新的商品混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，建议采用快凝材料。 （三）其他常见质量事故 1.露石 （1）原因分析。由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，商品混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子己压不下去，抹平后，石子外露表面。另外商品混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使商品混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。 （2）防范处理措施。①严格控制商品混凝土的水灰比和施工坍落度；合理使用外加剂，使用前应进行试验；组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。②按规范要求，选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配比，掌握好用水量。③应用粘结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆或道路修补剂对商品混凝土路面露骨部分进行罩面修补。 2.蜂窝 （1）原因分析。施工振捣不足，甚至漏振，使商品混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，特别是在模板处，颗粒移动阻力大，更易出现蜂窝。 （2）防治措施。 ①严格控制混合料坍落度，并配以相应的捣实设备，保证有效的捣实。②沿模板边的商品混凝土灌实，先用插入式振捣器仔细振捣，不得漏振，最后，再用平板式振捣器（路用商品商品混凝土可不用）振实。③模板要有足够的刚度和稳定性，不得有空隙，如发现模板有空时，应予堵塞，防止漏浆。④模板拆除后，及时修补，为了使色泽统一，可用道路商品混凝土除去石子后的砂浆进行修补。 3.胀缝不贯通 （1）原因分析。①浇捣前仓商品混凝土时胀缝处封头板底部漏浆，拆除填充头板时又没有将漏浆清除，造成前后仓商品混凝土联结。②接缝板尺寸不足，两侧不紧靠边模板；胀缝处上下接缝板，在施工过程中发生相对移位，造成商品混凝土连结。 （2）防范处理措施。①封头板要与侧面模板，底面基层接触紧密，要有足够的刚度和稳定性，在浇捣商品混凝土时不得有走动和漏浆现象；②在浇捣后一仓商品混凝土前，应将胀缝处清理干净，确保基层平整，接缝板摆放时要贴紧模板和基层，不得有空隙，以免漏浆；③锯缝后应检查是否露出接缝板，否则继续锯直至露处接缝板为止；④接缝板质量应符合设计规范要求,发现胀缝不贯通，由人工整理贯通，并做好回填与封缝。 4.错台 （1）现象。在商品混凝土路面接缝或裂缝处，两边的路面存在台阶，车辆通过时发生车，影响行车舒适性和安全性。这种现象发生在通车一定时期以后。 （2）原因分析。①雨水沿接缝或裂缝渗入基层，使基层冲刷，形成很多粉细料。在行车荷载作用下发生唧泥，同时相邻板块之间产生抽吸作用，使细料向后方板移动、堆积、造成前板低，后板高的错台现象。②基础不均匀沉降，使相邻板块或断裂块产生相应的沉降，导致缝的两侧形成台阶。③基层抗冲刷能力差；基层表面采用砂或石屑等松散细集料作整平层。 （3）防范措施。①填缝材料质量应符合要求以减少渗水和冲刷。②基层应采用耐冲刷材料如水泥稳定粒料，基层表面应平整，坚实，不得用松散细集料整平。③路面结构设计时，应增设结构层内部排水系统，减少水的侵蚀；采用硬路肩，防止细料从路肩渗入缝内，减少细料的移动，堆积。④易产生不均匀沉降地段，应进行加固；并宜采用较厚的半刚性基层和钢筋商品混凝土板。 （4）处理方法。①错台高差为0.5～1cm 时，采用切削法修补。使用带扁头的风镐，均匀地将高处凿除并与邻板齐平。②当错台高低落差大于1.0cm时，采用凿低补平罩面法修补。③如错台引起碎裂，则应安设传力杆或校正传力杆位置，重浇商品混凝土板块。

(1)麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平；控制拆模强度，不易提早拆模
(2)将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。
(3)小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。
(4)需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉，要凿成斜形，以便浇筑砼。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。

洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，采用A3级耐久性高强修补料进行仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 扩展资料 混凝土蜂窝的现象为混凝土结构局部出现酥散，无强度状态。其产生的原因是下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析； 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 参考资料来源：百度百科——蜂窝麻面