混凝土蜂窝,混凝土蜂窝的处理方法是什么？

洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，采用A3级耐久性高强修补料进行仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 扩展资料 混凝土蜂窝的现象为混凝土结构局部出现酥散，无强度状态。其产生的原因是下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析； 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 参考资料来源：百度百科——蜂窝麻面

蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 原因可能一下几点: 1）配合比计量不准，砂石级配不好，碎石、水泥材料等计量错误或加水量 不准，造成砂浆少碎石多 2）混凝土拌合时间短，搅拌不匀 3）振捣时模板移位，造成模板漏浆 4）振捣不够或漏振 5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握 6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆 7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振 8）振捣时间不充分，气泡未排除

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 一、 蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。 1、 混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。 2、 混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。 3、 下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。 4、 混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。 5、 模板缝隙不严密，水泥浆流失。 6、 钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。 7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

造成的原因：
1、混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加人适量的引气剂。由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中会形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
2、混凝土配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时就会裹人大量气泡，即使振捣合理，气泡在黏稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。
3、由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些水泥厂为了增大水泥细度，提高水泥早期强度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加人一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇(1.2)等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
解决方法：
1、选择使用优质的引气剂。优质的引气剂在混凝土中引人的气袍直径宜在10-200微米，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀(平均间距不大于0.25毫米)。
2、降低混凝土黏稠度。适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土的黏稠性，也可以提高混凝土结构窗层的质量；
3、控制新拌混凝土和易性。如果混凝土离析泌水，严格控制振捣时间，必须适时进行复振；
4、如果水泥中含有引气组分，在拌制混凝土时应在其中加入消泡剂。例如加入适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂以及表面张力低于30达因/厘米的许多助剂，都可以消除其中的气泡。

造成的原因： 1、混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加人适量的引气剂。由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中会形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。 2、混凝土配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时就会裹人大量气泡，即使振捣合理，气泡在黏稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。 3、由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些水泥厂为了增大水泥细度，提高水泥早期强度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加人一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇(1.2)等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。解决方法： 1、选择使用优质的引气剂。优质的引气剂在混凝土中引人的气袍直径宜在10-200微米，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀(平均间距不大于0.25毫米)。 2、降低混凝土黏稠度。适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土的黏稠性，也可以提高混凝土结构窗层的质量； 3、控制新拌混凝土和易性。如果混凝土离析泌水，严格控制振捣时间，必须适时进行复振； 4、如果水泥中含有引气组分，在拌制混凝土时应在其中加入消泡剂。例如加入适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂以及表面张力低于30达因/厘米的许多助剂，都可以消除其中的气泡。

【处理方法】 小蜂窝先刷洗干净后，用1：2或1：2：5水泥砂浆抹平压实； 较大的蜂窝先凿去蜂窝处薄弱散颗粒刷洗净后支模，用高一等级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面砂浆或灌筑混凝土封闭后进行。 【形成原因】 蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。 混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。 混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。 下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。 混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。 模板缝隙不严密，水泥浆流失。 钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过大。 剪力墙、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

蜂窝的现象为混凝土结构局部出现酥散，无强度状态。
其产生的原因是：

混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
防治的措施：

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用工程师品牌的A3耐久性高强修补料进行仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。


麻面的现象是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
其产生的原因是：

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
防治的措施

模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。处理缺损厚度在5mm以下的请况可以，使用工程师耐久性薄层修补料进行面层修复。5mm以上的情况需要使用工程师耐久性高强修补料进行修补。其中新老混凝土交接处，还需要进行界面处理，预防后期空鼓以及表面脱落等危害发生。

主要有以下几点原因。
1、混凝土配合比不当
若混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准，会导致混凝土配合比偏大或偏小。若混凝土坍落度较大，在浇筑时混凝土的流动性会使得高处的倒角因为重力原因流失而下沉；若混凝土坍落度较小，虽然浇筑时较易形成倒角，但黏稠的混凝土在搅拌时，会裹入大量的气泡，而混凝土的粘稠度偏高，也加大了气泡排出的难度。因此混凝土配合比不当，则非常容易导致蜂窝麻面的产生。
2、脱模剂质量差
板脱模剂选用不合理或脱模剂涂抹不均匀，是造成混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因，主要是由于模板与倒角混凝土表面直接接触，若脱模剂质量差，气泡附着在模板上的脱模剂油黏度较高时，黏度高的油会紧紧吸附气泡，导致气泡使其难以沿模板上升排出。
3、 浇筑振捣工艺差
施工操作人员为图方便经常选择忽视振捣，使得表面处的混凝土不密实，从而出现自然孔洞和不规则的大气泡。因此在进行混凝土浇筑时，无论是超振欠振还是漏振，都会导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面现象。