探伤检测,什么是探伤试验？

　　探伤试验也称为探伤检测，是指探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。
　　探伤试验常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（着色探伤）、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤等方法。
　　其中：
　　磁粉探伤：
　　它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。磁粉探伤是用来检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的种检测方法。
　　超声波探伤：
　　超声波在介质中传播时有多种波型，检验中最常用的为纵波、横波、表面波和板波。用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷；用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷；用表面波可探测形状简单的制件上的表面缺陷；用板波可探测薄板中的缺陷。
　　X射线探伤：
　　电离作用 x射线或其它射线(例如γ射线)通过物质被吸收时，可使组成物质的分子分解成为正负离子，称为电离作用，离子的多少和物质吸收的X射线量成正比。通过空气或其它物质产生电离作用，利用仪表测量电离的程度就可以计算x射线的量。检测设备正是由此来实现对零件探伤检测的。X射线还有其他作用，如感光、荧光作用等。

概念: 无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 方法: 常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 目地: 通过对产品内部缺陷进行检测对产品从以下方面进行改进: 1、改进制造工艺； 2、降低制造成本； 3、提高产品的可靠性； 4、保证设备的安全运行。 原理: 无损探伤检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。它与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

城市热力管道焊缝无损探伤检验应符合的规定： 焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。 应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。 钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。 管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤检验。 焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。 越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行l00%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。 现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。 焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。 焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。 焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料中。 扩展资料1、焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。 2、宜采用射线探伤。当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。。 3、无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时，应符合下列规定： (1)干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测。 (2)穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的管道在岸边各10m范围内的焊缝应进行100%无损探伤。 (3)不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检测。 (4)现场制作的各种承压设备、管件，应进行100%无损探伤检测。 (5)其他无损探伤检测数量应按规范执行，且每个焊工不应少于一个焊缝。 4、当无损探伤抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后的扩大检验同燃气管道。 参考资料来源：中国检测网-管线钢管生产制造过程中无损检测标准方法对比分析

钢结构探伤比例根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定，一级质量焊缝探伤检测100%，即焊缝全数检测；二级质量焊缝探伤检测不得少于全数的20%，随机见证采样。 任何缺陷，例如检测到的裂缝或多孔的情况必要时，均应依照适当的验收准则，在焊接表面或热影响区，采用光学的辅助检查； 任何其目的是便于组装和生产临时焊接到工件上的附件都可能会影响到物件的功能，或影响检查工作，都应加以除去，从而不损坏工件，应检查固定的附件区域，以确信无任何裂缝。 扩展资料 此类焊缝应进行检查以确定： 1、应以人工或机械的方式除去所有的焊渣，这样可避免掩盖任何缺陷； 2、不应有工具碰撞或击打的痕迹； 3、当需要进行焊缝修磨时，避免打磨引起的接头过热和打磨痕迹，以及不平坦的收尾； 4、角焊缝和对接焊缝应进行齐平打磨，接头部分应与母材金属处于平滑状态，不应有不平整之处。如果造成缺陷（由于打磨或其他导致的），应提出来，以便进行补救。 参考资料来源：百度百科—钢结构检测 参考资料来源：百度百科—中华人民共和国行业标准:钢结构焊接规范 参考资料来源：知网—钢结构焊缝的无损探伤检测

很多做工程的朋友应该都听过一级焊缝、二级焊缝、这些词，前些时候就有客户需要做厂房钢结构探伤检测找钢结构检测机构的时候找到我，问我说他的二级焊缝需要做厂房钢结构无损检测吗？那么一级、二级焊缝标准是什么？需要钢结构无损检测吗？下面就让小编来告诉你吧。钢结构探伤比例根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定,一级质量焊缝探伤检测100%,即焊缝全数检测;二级质量焊缝探伤检测不得少于全数的20%,随机见证采样. 关于焊接质量的要求可根据以下标准执行GB50205-2001焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级 一级 二级 三级内部缺陷超声波探伤评定等级 Ⅱ Ⅲ ——检验等级 B级 B级 ——探伤比例 100% 20% ——内部缺陷射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ首先焊缝需要根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，分别选用不同的质量等级，所以把焊缝质量分为一级、二级、三级。焊缝质量应符合下列规定：1、 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。2 、二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷，允许咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。允许未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积 长度≤25mm。焊缝等级检测比例需求：1、一级焊缝需要焊缝探伤检测100%，即焊缝全数检测。2、二级焊缝需要焊缝探伤检测不得少于全数的20%，随机见证采样。