车刃,车旁加刃是什么字

　　轫
　　（轫）
　　rèn
　　阻止车轮转动的木头，车开动时，则将其抽走：发轫（喻事业开始）。
　　柔弱，情怠。
　　古同“仞”。

　　笔画数：7；
　　部首：车；
　　笔顺编号：1521534


　　详细解释：
　　-------------------------------------------------------------
　　轫
　　轫
　　rèn
　　【名】
　　(形声。从车,刃声。本义:支住车轮使其不能转动的木头)
　　同本义〖apieceofwoodservingasabraketohaltacarriage〗
　　轫,碍车也。——《说文》
　　车不发轫。——《淮南子·兵略》。注:“车下支。”
　　朝发轫于苍梧兮,夕吾至乎县圃。——《楚辞·离骚》
　　通“仞”。古时的一种长度单位〖anancientmeasureofvaryinglengths〗
　　掘井九轫而不及泉。——《孟子》
　　车轮〖wheel〗
　　水渐轫以凝冱。——《文选》。李善注引颜延年《篡要解》曰:“车轮谓之轫。”

　　轫
　　轫
　　rèn
　　【形】
　　柔弱;懒散〖weak;sluggish〗
　　通“韧”。柔软而坚固〖pliablebuttough〗
　　凡用兵者攻坚则轫。——《管子·制分》
　　轫
　　轫
　　rèn
　　【动】
　　引申为阻止〖block〗
　　陛下尝轫车于赵矣。——《战国策·秦策》。注:“轫车,止仕也。”
　　遂以头轫乘舆轮。——《后汉书》

　　相关词语：
　　------------------------------------------------------------
　　玉轫
　　发轫之始
　　发轫
　　风轫
　　轫车

车刀主要角度的初步选择：
1、前角
前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则：
①
工件材料软，可选择较大的前角：工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取
较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。
②
粗加工，尤其是车削有硬皮的铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前
角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角。
③
车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小值；反之，可取较大值。
车刀的前角
一般选择
=
-5°～25°。车削中碳钢（45钢）工件，用高速钢车刀时，选取
=
20°～25°；用硬质合金车刀时，粗车选取
=10°～15°，精车
13°～18°。
2、后角
后角太大，会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要根据以下几个原则：
①
粗加工时，应取较小的后角（硬质合金车刀：
=
5°～7°
高速钢车刀
：
=
6°～8°）；精加
工时，应取较大的后角
（硬质合金车刀：
=
6°～9°
；高速钢车刀：
=
8°～12°）。
②
工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，则后角取大值。
副后角（
ˊ）一般磨成与后角（
）相等。但在切断刀等特殊情况下，为了保证刀具的强度，副后角应取很小的数值
ˊ=1°～2°。
3、主偏角
常用车刀的主偏角有45°、60°、75°和90°等几种。
①
选择主偏角首先应考虑工件的形状，如加工台阶轴之类的工件，车刀主偏角必须等于或大于
90°；加工中间切入的工件，一般选用45°～
60°的主偏角。
②
工件的刚度高或工件的材料较硬，应选较小的主偏角；反之，应选较大的主偏角。
4、副偏角
减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙度。相反，副偏角太大时，刀尖角就减
小，影响刀头强度。
①
副偏角一般采用6°～
8°左右。
②
当加工中间切入的工件时，副偏角应取得较大（
45°～60°）
③
精车时，如果在副切削刃上刃磨修光刃，则取
0°
5、刃倾角
①
一般车削时（指工件圆整、切削厚度均匀），取零度的刃倾角；
=
0°
②
断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，应取负的刃倾角；
=
-15°～-5°
③
精车时，为了减小工件的表面粗糙度，刃倾角应取正值。
=0°～8°

车刀主要角度的初步选择：
1、前角 前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则：
① 工件材料软，可选择较大的前角：工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取
较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。
② 粗加工，尤其是车削有硬皮的铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前
角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角。
③ 车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小值；反之，可取较大值。
车刀的前角 一般选择 = -5°～25°。车削中碳钢（45钢）工件，用高速钢车刀时，选取 = 20°～25°；用硬质合金车刀时，粗车选取 =10°～15°，精车 13°～18°。
2、后角 后角太大，会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要根据以下几个原则：
① 粗加工时，应取较小的后角（硬质合金车刀： = 5°～7° 高速钢车刀 ： = 6°～8°）；精加
工时，应取较大的后角 （硬质合金车刀： = 6°～9° ；高速钢车刀： = 8°～12°）。
② 工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，则后角取大值。
副后角（ ˊ）一般磨成与后角（ ）相等。但在切断刀等特殊情况下，为了保证刀具的强度，副后角应取很小的数值 ˊ=1°～2°。
3、主偏角 常用车刀的主偏角有45°、60°、75°和90°等几种。
① 选择主偏角首先应考虑工件的形状，如加工台阶轴之类的工件，车刀主偏角必须等于或大于
90°；加工中间切入的工件，一般选用45°～ 60°的主偏角。
② 工件的刚度高或工件的材料较硬，应选较小的主偏角；反之，应选较大的主偏角。
4、副偏角 减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙度。相反，副偏角太大时，刀尖角就减
小，影响刀头强度。
① 副偏角一般采用6°～ 8°左右。
② 当加工中间切入的工件时，副偏角应取得较大（ 45°～60°）
③ 精车时，如果在副切削刃上刃磨修光刃，则取 0°
5、刃倾角
① 一般车削时（指工件圆整、切削厚度均匀），取零度的刃倾角； = 0°
② 断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，应取负的刃倾角； = -15°～-5°
③ 精车时，为了减小工件的表面粗糙度，刃倾角应取正值。 =0°～8°

车刀的刃磨的方法和步骤讲解：


（1）、先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平，可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。

（2）、粗磨主后面和副后面的刀柄部分：刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）、粗磨刀体上的主后面：磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。刃磨时，先把车刀已磨好
的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。这样可同时
磨出主偏角与主后角。可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）、粗磨刀体上的副后角：磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）粗磨前面：以磨光片的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）磨断屑槽：断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。

手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。若刃磨出直线型断屑槽，则角磨片的交角须修磨得很尖锐。刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项：

砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。刃磨的起点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定的距离，与主切削刃的距离为断屑槽宽度的一半加上倒棱的宽度。刃磨时，注意不能用力过大，车刀沿刀柄方向缓慢移动。尺寸小的一次成形，尺寸大的可分为粗磨与精磨两个过程磨削成形。
（7）精磨主后面与副后面：精磨前最好修整好磨光片，保持平稳旋转，车刀的底平面靠在调整好的托架上，并使切削刃轻轻靠在砂轮端面上，沿砂轮的端面缓慢左右移动。可选项用粒度为180-200号的砂轮。
（8）、磨负倒棱：负倒棱的倾斜角度为-50--100，宽度b=（0.5-0.8）f。对于采用较在前角的硬质合金车刀，以及强度硬度特别低的材料不宜采用负倒棱。磨负倒棱时，用力轻微，要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。刀磨时可采用直磨法和横磨法，最好采用直磨法。
（9）、磨过渡刃：磨过渡刃与磨后刀面的方法相同，刃磨车削较硬材料的车刀时，也可在过渡刃上磨出负倒棱。
（10）车刀的手工研磨：用油石研磨，要求动作平稳，用力均匀。

45度车刀刃磨的方法： 摆好刀，双手夹稳。 刀具由上到下的方向磨，力度不要太大，靠上砂轮就行。 把几个偏角磨出来，角度自己把握，由工件粗车精车而定。 开槽，砂轮修边。开槽的时候轻轻靠上去，看印记合不合适，然慢慢由上而下拉动，保证槽为一条直线。至于宽度，自己把握，看怎么排屑好排就怎么开槽。 高温时候不要沾水冷却。 一般槽开的前窄后宽，铁屑会很好。

1、常用车刀种类和材料、砂轮的选用常用车刀五大类，切削用途各不同；外圆内孔和螺纹，切断成形也常用；车刀刃形分三种，直线曲线加复合；车刀材料种类多，常用碳钢氧化铝；硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱用；粗砂轮磨粗车刀，精车刀选细砂轮。2、车刀刃磨操作技巧与注意事项刃磨开机先检查，设备安全最重要；砂轮转速稳定后，双手握刀立轮侧；两肘夹紧腰部处，刃磨平稳防抖动；车刀高低须控制，砂轮水平中心处；刀压砂轮力适中，反力太大易打滑；手持车刀均匀移，温高烫手则暂离；刀离砂轮应小心，保护刀尖先抬起；高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；硬质合金勿水淬，骤冷易使刀具裂；先停磨削后停机，人离机房断电源。3、90°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤粗磨先磨主后面，杆尾向左偏主偏；刀头上翘38 度，形成后角摩擦减；接着磨削副后面，最后刃磨前刀面；前角前面同磨出，先粗后精顺序清；精磨首先磨前面，再磨主后副后面；修磨刀尖圆弧时，左手握住前支点；右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；面平刃直稳中求，角度正确是关键；样板角尺细检查，经验丰富可目测。

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车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。

1 . 砂轮的选择

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。

1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。

碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) 。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。 其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。

2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此，数字越大则表示磨粒越细。 粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大( 即磨粒细) 的砂轮。船上常用的粒度为46 号—台0 号的中软或中硬的砂轮。

3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。 砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。 砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。 刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.

另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。 船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。

综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。

2.车刀刃磨的步骤如下：



图6-9 外圆车刀刃磨的步骤


磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，如图6－9a)所示；

磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角, 如图6－9b)所示；

磨前面，同时磨出前角, 如图6－9c)所示；

修磨各刀面及刀尖, 如图6－9d)所示。


3.刃磨车刀的姿势及方法是：

（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；

（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；

（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；

（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；

（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。

4.磨刀安全知识

1）刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。

2）刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。

3)磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。

4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。

5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。

6）砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，入发现过大，应调整适当。

5, 车刀在刃磨时不要加水
车刀磨的时候和车的时候不能碰水,因为这样会影响它的性能。如果你磨车刀，它在硬质合金的局部会有温度聚集很高，因为硬质合金基体不能像高速钢那样散热快，如果一遇冷水的话相当于短时间淬火，影响它的热硬性，且容易产生局部裂纹。但高速钢却正相反，为了不把它磨糊，要勤用水来降温。硬质合金在800度以上，突然遇冷水会崩裂。

一般可区分为：
(1)右手车刀：由右向左，车削工件外径。
(2)左手车刀：由左向右，车削工件外径。
(3)圆鼻车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。
(4)右侧车刀：车削右侧端面。
(5)左侧车刀：车削左侧端面。
(6)切断刀：用于切断或切槽。
(7)内孔车刀：用于车削内孔。
(8)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。
(9)内螺纹车刀：用于车削内螺纹。
对刀：
就是刀碰到了工件的一个数据点。
这个很难解释

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径。 用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 扩展资料： 操作数控车床的相关要求规定： 1、在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的。 2、G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。 3、在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。 参考资料来源：百度百科-对刀

车刀,是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具.车刀是切削加工中应用最广的刀具之一.
　　车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分,包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素.
　　车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成.车刀的切削部分和柄部(即装夹部分)的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式.机械夹固式车刀可以避免硬质合金刀片在高温焊接时产生应力和裂纹,并且刀柄可多次使用.机械夹固式车刀一般是用螺钉和压板将刀片夹紧,装可转位刀片的机械夹固式车刀.刀刃用钝后可以转位继续使用,而且停车换刀时间短,因此取得了迅速发展.
　　车刀属于单锋刀具,因车削工作物形状不同而有很多型式,但它各部位的名称及作用却是相同的.一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份.车刀的刀刃角度,直接影响车削效果,不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同.
　　车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成.
　　车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定.最简单的是平面型,正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀,负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀.带倒棱的平面型是在正前角平面上磨有负倒棱以提高切削刃强度,适用于加工铸铁和一般钢件的硬质合金车刀.对于要求断屑的车刀,可用带负倒棱的圆弧面型,或在平面型的前面上磨出断屑台.
　　车刀按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等.还有专供自动线和数字控制机床用的车刀.
　　车刀(turning tool或a lathe tool)
　　安装在车床上的用来削切金属材料的工具.
　　车刀又分 高速钢车刀 陶瓷刀具 硬质合金车刀 碳化硼
　　车刀是应用最广的一种单刃刀具.也是学习、分析各类刀具的基础.车刀用于各种车床上,加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等.
　　车刀分类
　　按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀.其中可转位车刀的应用日益广泛,在车刀中所占比例逐渐增加.
　　、硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀,就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽,用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内,并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀.三、机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片,用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀.此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接,避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷,提高了刀具的耐用度.（2）由于刀具耐用度提高,使用时间较长,换刀时间缩短,提高了生产效率.（3）刀杆可重复使用,既节省了钢材又提高了刀片的利用率,刀片由制造厂家回收再制,提高了经济效益,降低了刀具成本.（4）刀片重磨后,尺寸会逐渐变小,为了恢复刀片的工作位置,往往在车刀结构上设有刀片的调整机构,以增加刀片的重磨次数.（5）压紧刀片所用的压板端部,可以起断屑器作用.四、可转位车刀 可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀.一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃,即可继续工作,直到刀片上所有切削刃均已用钝,刀片才报废回收.更换新刀片后,车刀又可继续工作.1．可转位刀具的优点 与焊接车刀相比,可转位车刀具有下述优点:（1）刀具寿命高 由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命.（2）生产效率高 由于机床操作工人不再磨刀,可大大减少停机换刀等辅助时间.（3）有利于推广新技术、新工艺 可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料.（4）有利于降低刀具成本 由于刀杆使用寿命长,大大减少了刀杆的消耗和库存量,简化了刀具的管理工作,降低了刀具成本.2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求 （1）定位精度高 刀片转位或更换新刀片后,刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内.（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合,经得起冲击和振动,但夹紧力也不宜过大,应力分布应均匀,以免压碎刀片.（3）排屑流畅 刀片前面上最好无障碍,保证切屑排出流畅,并容易观察.（4） 使用方便 转换刀刃和更换新刀片方便、迅速.对小尺寸刀具结构要紧凑.在满足以上要求时,尽可能使结构简单,制造和使用方便.五、成形车刀 成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具,其刃形是根据工件廓形设计的,可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面.用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面,操作简便、生产率高,加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm,并能保证较高的互换性.但成形车刀制造较复杂、成本较高,刀刃工作长度较宽,故易引起振动.成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件.

1.高碳钢
高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其它刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2.高速钢
高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至600℃，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
3.非铸铁合金刀具
此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite，其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。
4.烧结碳化刀具
碳化刀具为粉末冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其它材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊于较具韧性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。
碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识：
P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，韧性高，刀柄涂蓝色以识别之。
K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。
M类介于P类与M类之间，适于切削韧性较大的材料，此类刀柄涂以黄色来识别之。
5.陶瓷车刀
陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只适合高速精削。
6.钻石刀具
作高级表面加工时，可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为光滑的表面，主要用来做铜合金或轻合金的精密车削，在车削时必须使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。
7.氮化硼
立方晶氮化硼(CBN)是推广的材料，硬度与耐磨性仅次于钻石，此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。